Equipe Multiprofissional (Multifuncional)

Constituir uma equipe de prevenção e tratamento, com a participação de médicos, ergonomistas, enfermeiros, fisioterapeutas, terapeutas ocupacionais, psicólogos e assistentes sociais é o ponto de partida para a investigação da doença, diagnóstico e o tratamento.

Papel Equipe Multiprofissional

• Informar o paciente acerca de sua condição e contexto,
• Paciente aprender a administrar sua vida, limites e conflitos,
• Paciente ter papel ativo no seu processo de recuperação,
• comunhão de interesses positivos da equipe e do paciente.
• Orientar os pacientes com problema crônico porque, na maioria das vezes ele mesmo poderá controlar sua crise, seja com manobras simples, seja com medicação adequada.
• Propiciar autonomia do paciente
• Construir conhecimento sobre a doença a partir da experiência do paciente e dos achados encontrados na literatura.
• Discutir repercussões das LER/DORT e construir formas de enfrentamento.
• Aprenda a lidar com a realidade e as limitações que a doença lhe impõe.
• Construir um rol de atividades da vida diária que devem ser evitadas e realizadas de maneira diferente, para que não agravem o seu quadro clínico.
• Fazer uma reflexão sobre a doença, estabelecendo o nexo com o trabalho, para que o paciente não se culpabilize por ter adoecido e para que consiga ter um papel ativo em seu processo de reabilitação.
• Possibilitar ao paciente diminuir a ansiedade, angústia e depressão no seu cotidiano e aumentar a sua capacidade laboral.
• Instrumentalizar o paciente para a volta ao trabalho: ajudá-lo a vencer o medo e a insegurança.
• Propiciar o auto-conhecimento e estabelecimento de seus limites e o retorno às atividades de trabalho
• Diminuir ou retirar a medicação de base.

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Investigação do Ambiente de Trabalho

• Avaliação do local/posto de trabalho deverão ser observados: Meio ambiente, aspectos técnicos, aspectos organizacionais, mobiliário, instrumentos de trabalho, condições ambientais, “lay-out”, relações interpessoais de trabalho e percepção dos trabalhadores sobre a organização do trabalho.
• possibilidades de mudança postural pelo trabalhador, variedade e diversidade de funções, autonomia do trabalhador e pausas de recuperação.
• número insuficiente de pessoas para a produção exigida.
• existência de repetitividade, 
• fragmentação da tarefa,
• pressão de tempo, 
• ritmo de trabalho induzido por esteira de produção,
• possibilidade de aumento do ritmo da produção e/ou da esteira pela supervisão,
• existência de sazonalidade da produção que implique maior concentração de atividades, conseqüentemente a sobrecarga em épocas do mês ou ano.
• horas-extras ou dobras de turno,
• situações de trabalho que impliquem manutenção de braços suspensos, sem apoio, posição do tronco (ereto? apoiado?),
• Trabalhador realiza suas funções sentado em balcão ou em bancadas feitas para o trabalho em pé, uso de força.

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Programa de Ergonomia

Política de sensibilização: atividades dirigidas aos chefes, diretores e gerentes, com o objetivo de comprometê-los com a implantação.

Política de conscientização: atividades de informação e orientação, com o objetivo de conscientizar o conjunto de trabalhadores sobre a gravidade das LER/DORT, levando-os a desenvolver atitudes prevencionistas.

Política de enfrentamento das LER/DORT: o Programa define medidas práticas e objetivas para diminuir a incidência de LER/DORT. Com sugestões para elaboração de diagnósticos, encaminhamento adequado dos lesionados ao INSS, para garantia de tratamento, de reabilitação e de respeito aos direitos previdenciários deste trabalhador.

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Indicadores

Investigação de indicadores de problemas de LER/DORT nos locais de trabalho, tais como: queixas freqüentes de dores por parte dos trabalhadores, atividades que exigem movimentos repetitivos e/ou aplicação de forças.

Comprometimento

Comprometimento da gerência e direção com a prevenção e com a participação dos trabalhadores para a solução dos problemas.

Treinamento

Capacitação dos trabalhadores, incluindo a gerência, sobre a LER/DORT, para que possam avaliar os riscos potenciais dos seus locais de trabalho.

Coleta de Dados

Coleta de dados, através da análise das atividades dos postos de trabalho, para identificar as condições de trabalho problemáticas, incluindo a análise de estatísticas médicas da ocorrência de queixas de dores ou de LER/DORT.

Investigar / Avaliar / Acompanhar

Investigação de controles efetivos para neutralização dos riscos de lesões por esforços repetitivos e avaliação e acompanhamento da implantação dos mesmos.

Comunicação

Desenvolvimento de um sistema efetivo de comunicação, enfatizando a importância da detecção e tratamento precoce das afecções para evitar o agravamento e a incapacidade para o trabalho.

Organização do Trabalho

Planejamento de novos postos de trabalho ou novas funções, operações e processos de tal maneira a evitar condições de trabalho que coloquem os trabalhadores em risco.

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Ergonomia

• A palavra ‘Ergonomia’ provém do Grego Ergon (trabalho) e Nomos (estudo das regras e normas).

• Ergonomia visa a adaptação das tarefas ao homem.

• Ergonomia oferece vantagens econômicas através da melhoria do bem-estar, da redução de custos e da melhoria da qualidade e produtividade.

• A ergonomia é uma disciplina que busca adaptar o trabalho ao homem através da concepção de produtos e ferramentas que proporcionem a produtividade no trabalho com um máximo de conforto, bem estar, saúde , segurança e satisfação.

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O que Ergonomia pode oferecer?

• O objetivo da ergonomia é investigar aspectos do trabalho que possam causar desconforto aos trabalhadores e propor modificações nas condições de trabalho para deixa-las confortáveis e saudáveis.
• Para isso, a ergonomia se utiliza de técnicas de Análise Ergonômica do trabalho.

Riscos Profissionais

RISCOS ERGONÔMICOS: 

• Posturas;
• levantamento e transporte de pesos;
• jornada de trabalho prolongada; 
• monotonia e repetitividade; 
• Causadores de DORT/LER.

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Como Identificar as LER/DORT?

Sintomas mais comuns:

• dores;
• sensação de formigamento; 
• dormência; 
• fadiga muscular.

Prevenir a DORT

• Prevenir tem a ver com a eliminação das causas dos problemas, a preocupação com o conforto do trabalhador, que é anterior ao aparecimento das doenças, levando necessariamente à prevenção, sendo assim, a razão de se utilizar a ergonomia na prevenção das LER/DORT.

Ações de Combate à LER/DORT

• Ginástica Laborativa - exercícios de relaxamento muscular;
• Práticas esportivas;
• Atenção a posturas de trabalho e de repouso;
• Acompanhamento médico anual.
• Dormir de preferência de lado, com o travesseiro entre os joelhos;
• Evitar dormir de bruços;

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Produção Auxiliada por Computador

• CAD: Computer Aided Design - Projeto Auxiliado por Computador
• CAE: Computer Aided Engineering - Engenharia Auxiliado por Computador
• CAM: Computer Aided Manufacturing - Manufatura Auxiliado por Computador
• CIM: Computer Integrated Manufacturing - Manufatura Integrada por Computador
• CAPP : Computer Aided Process Planning - Planejamento de Processos Auxiliado por Computador
• CAPPC : Computer Aided Production Planning and Control - Planejamento e Controle da Produção Auxiliado por Computador
• SCADA & DCS : Supervisory Control and Data Aqcuisition & Distributed Control System

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CAD - Computer Aided Design

• “Projeto auxiliado por computador (CAD) pode ser definido como o uso de sistemas computacionais para o auxílio na criação, modificação, análise ou otimização do projeto.” [GROOVER]
• Dentro dessa categoria, os softwares citados são voltados para a execução de projetos mecânicos (M-CAD).

CAD (Pro-engineer )

• O Pro-engineer é um software voltado para a área mecânica de modelagem de sólidos.
• Este software é comercializa e desenvolvido pela Parametric technology Corporation (PTC), a qual também produz uma série de outros softwares voltados para a área mecânica.
• A grande vantagem oferecida por este software é que ele revolucionou a industria mecânica , uma vez que ele otimizou os processos de engenharia , melhorando a qualidade dos produtos e reduzindo o tempo compreendido entre o projeto de um produto e a colocação do mesmo no mercado.

CAD (Euclid Quantum)

• O Euclid Quantum é um software da Matra-Datavision, empresa francesa membro do grupo francês Lagardère.
• O Euclid Quantum é o 1o software em sua categoria totalmente orientado a objeto. Devido a esta característica o software é extremamente flexível e, ao mesmo tempo, confiável. Possui várias ferramentas, todas completamente integradas, de CAD, CAM e CAE, desde o desenho até a análise estrutural e outras análises até a criação de algoritmos de controle numérico para produção de protótipos.

CAE - Computer Aided Engineering

• A categoria CAE engloba uma gama de softwares que auxiliam o projeto em engenharia. Para efeito de comparação entre os softwares, a categoria CAE é dividida em sub-categorias:
• Simulação Dinâmica de Equações Diferenciais, n Simulação Dinâmica de Mecanismos, n Elementos Finitos.

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CAE (SIMNON / SIMULINK)

• Na Simulação Dinâmica de Equações Diferenciais, tanto o SIMNON quanto o SIMULINK apresentam-se eficientes para a sua destinação, com pequenas diferenças que apenas levam a atingir públicos diferentes, sendo o SIMNON mais adequado a um uso mais profissional, enquanto o SIMULINK apresenta-se mais simples, adequado a utilizações não tão complexas.

CAM - Computer Aided Manufacturing

• “Manufatura Auxiliada por Computador (CAM) pode ser definida como o uso de sistemas computacionais para o planejamento, administração e controle de operações de uma planta manufatureira tanto pelo direto ou indireto contato do computador com os recursos produtivos da planta.” [GROOVER]

CIM - Computer Integrated Manufacturing

• “Manufatura Integrada por Computador (CIM) pode ser definida como o uso de sistemas computacionais para integrar os sistemas de projeto e produção de uma planta manufatureira pelo contato direto do computador com os recursos produtivos da planta.”

CAPPC - Computer Aided Production Planning and Control

• O Planejamento e Controle da Produção Auxiliado por Computador (CAPPC) são ferramentas computacionais para o gerenciamento dos recursos existentes na produção. Um das sub-classificação para os softwares de CAPPC é o MRP II (Manufacturing Resources Planning).

CAPPC (TRITON-SAP-MFG)

• O TRITON (fabricado pela BAN), o SAP (fabricado pela SAP AG) e o MFG/PRO (fabricado pela QAD) são os softwares mais conhecidos.
• Permitem a implementação de um sistema de rastreabilidade de suprimentos que deixaram o almoxarifado através dos processos de manufatura.
• Possibilitam a inclusão de características como material, aplicações, sobretaxas e logística.

SCADA - Supervisory Control and Data Aquisition

• Os sistemas SCADA tem como finalidade integrar o sistema de controle da planta e oferecer ao operador uma interface amigável para acompanhar e atuar sobre o controle e sobre os processos.

SCADA (PlantWorks)

• Os sistemas do tipo SCADA caracterizam-se por gerenciar a produção de uma empresa, atingido todos os níveis supervisórios, controlando e coletando dados.
• O PlantWorks (IBM) é modular e programável, o que possibilita a implantação de um sistema personalizado para cada aplicação, além de abranger as mais diversificadas categorias industriais.

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TPM – Total Productive Maintenence

TPM – Total Productive Maintenence (Manutenção Produtiva Total)

Pilares básicos

» Manutenção Autônoma;

» Educação e treinamento; 

» Melhorias Específicas; 

» Manutenção Planejada; 

» Controle Inicial.

Manutenção Autônoma

» A palavra AUTÔNOMA significa INDEPENDENTE;

» Manutenção autônoma possui atividades dirigidas para o envolvimento de todos os operadores na CONSERVAÇÃO EXPONTÂNEA de suas máquinas, equipamentos e ferramentas.

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» A manutenção autônoma é a alavanca do programa TPM 

» M.A. requer algumas habilidades:

# Habilidade para descobrir anormalidades; 

# Habilidade para tratar anomalias; 

# Habilidade para colocar as máquinas, equipamentos e ferramentas em condições Ótimas;

# Habilidade em manter as máquinas, equipamentos e ferramentas em condições ótimas;

» Passos da Manutenção Autônoma:

» Limpeza inicial; 

» Eliminação de fontes de sujeira; 

» Padrões Provisórios; 

» Inspeção geral; 

» Inspeção autônoma; 

» Padronização; 

» Auto Gestão.

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Sistema KANBAN

» Origem:

"O Kanban nasceu da necessidade de se desenvolver um sistema de fabricação de automóveis de muitos tipos diferentes em pequenas quantidades na mesma linha de montagem" » declaração do presidente da Toyota, Sr. Taiichi Ohno, que inspirou-se no sistema de abastecimento dos supermercados americanos quando desenvolveu o Kanban.

» Definição: 

Sistema de controle de fluxo de material ao nível da fábrica através de cartões ou outra forma visual de controle, e que minimiza os estoques.

» Regra: 

Fabricar somente quando houver um "input" (solicitação) do setor / operação posterior!

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Tipos de Cartões KANBAN

» Mecanismo de funcionamento 

» É baseado no uso de 2 tipos de cartões: de movimentação e de produção 

» O objetivo é mostrar um fluxo reduzido de materiais na fábrica. 

» O controle / ajuste dos estoques se dá pelo acréscimo ou retirada de cartões.

Fluxo de Cartões KANBAN

» Fluxo do cartão de movimentação: 

         » Quando um contenedor de peças é selecionado para uso num ponto de entrada, o cartão de movimentação é retirado do contenedor e levado ao supermercado (ponto de saída) do centro de produção precedente, como uma autorização para apanhar outro contenedor de peças;

» Fluxo do cartão de produção: 

         » Quando um contenedor de peças é retirado de um ponto de saída (supermercado), o cartão de produção é retirado do contenedor e é afixado num painel, como uma autorização para produzir outro contenedor de peças.

Supermercado KANBAN

» Local onde ficam armazenados os contenedores de peças aguardando consumo pela operação ou setor seguinte (cliente interno) e que possui um painel de cartões kanban.

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Exemplos de KANBANs

» Kanban de disparo 

» É um cartão que pula processos na seqüência de fabricação.

» Kanban-Pert (produção sob encomenda) 

» É um painel onde, ao invés de cartões kanbans tradicionais, usa-se como kanban o próprio cartão de encomenda (gerado manualmente ou por meio do sistema MRPII). Quem movimenta os cartões para cima é o planejador da produção, não o operador da máquina seguinte!

» Kanban "2 quadrados" » sobre bancadas, esteiras ou no piso (só flui material quando há 1 quadrado vazio).

» kanban de gravidade (bola, pregador, etc) 

» kanban fone, fax, internet (entre fábricas ou com fornecedor) – EDI 

» kanban eletrônico (ex.: interruptor, código de barras)

Empurrar x Puxar

» Sistemas de "empurrar"

Existem peças ou material em processo em cada operação, considerando o tempo de fluxo até o final. A produção ocorre conforme as ordens de produção são enviadas para a fábrica.

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» Sistemas de "puxar"

Existe certa quantidade de estoque em cada estágio, porém somente se produz se o processo posterior solicitar.

Vantagens do Sistema Kanban

» Simplicidade (auto-controle) 

» Controle visual do chão de fábrica 

» Gerenciamento não burocrático - elimina emissão e controle de documentos 

» Motivacional - valoriza a mão-de-obra e suas idéias 

» Setor de produção controla a produção 

» Redução dos estoques e controle fácil 

» Aumento do giro do capital 

» Redução dos desperdícios - espaços na produção e estoques, moviment. de mat., mão-de-obra, etc 

» Aumento de flexibilidade para atender às rápidas variações de demanda

» Redução do tempo de espera e processamento 

» Aumento da qualidade e da produtividade 

» Redução dos custos de produção 

» Baixo custo de implantação.

Desvantagens do Kanban

» Lotes de tamanhos reduzidos 

» Pequeno tempo de preparação ou set-up 

» Fluxos bem definidos de material (layout celular) 

» Contenedores padronizados para cada tipo de peça 

» Disciplinas rígidas, porém simples, ao nível de fábrica 

» Performance da qualidade próxima dos 100% 

» Manutenção preventiva para evitar paradas 

» Mão-de-obra bem motivada para trabalhar em grupos de melhorias

Exemplos de nomes dados a Sistemas Kanban

» CAFIP - Controle Autom. FIASA de Produção (Fiat Automov) 

» COMAC - Controle de Material por Cartão 

» PIM - Programa Integrado de Manufatura (Philco) 

» POP - Programa Otimizado de Produção (Otis)

» SACS - Sistema de Atendimento Cfe Solicitação (Scania) 

» SAMP - Suprimento Autom. de Material p/a produção (VW) 

» SER - Sistemas de Estoques Reduzidos (Aços Villares) 

» SIGMA - Sistema de Gerenciamento da Manufatura (Kodak) 

» SIM - Sistema de Inventário Mínimo (GM)

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HOUSEKEEPING

Visa manter a empresa limpa e zelar pelo local de trabalho.

É um conjunto de técnicas motivacionais, que visam implantar uma filosofia oriental que tem como objetivo principal: Fazer com que os colaboradores criem e mantenham um ambiente de trabalho excelente.

O HOUSEKEEPING VISA ALCANÇAR:

» Mais PRODUTIVIDADE 

» Mais QUALIDADE 

» Mais SEGURANÇA 

» Mais MOTIVAÇÃO

Esta técnica abrange todas as áreas da empresa. 

Regra dos 5”S”

» 1° S – SEIRI (Liberar Área) 

» 2° S – SEITON (Organizar) 

» 3° S – SEISO (Limpar) 

» 4° S – SEIKETSU (Padronizar) 

» 5° S – SHITSUKE (Disciplinar)

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1° S – SEIRI (Liberar Área)

» Separar tudo o que for necessário daquilo que não for necessário (inclusive os excessos) e eliminar o desnecessário.

2° S – SEITON (Organizar)

» Organizar todos os itens necessários, identificando-os de forma que qualquer pessoa posa localizá-los facialmente.

» Analisar o status quo; 

» Definir lugares para as coisas; 

» Definir como guardar as coisas; 

» Criar e manter um padrão; 

» Fazer com que todos sigam as regras de arrumação.

Regras básicas para manter a organização. 

» Determinar local para cada coisa; 

» Colocar cada coisa no seu devido lugar; 

» Manter as ferramentas sempre acessíveis; 

» Livrar-se de armários, caixas e gavetas trancadas; 

» Estocar as coisas, expor tudo o que puder; 

» Usar um sistema fácil e produtivo;

» Guardar os itens em locais de fácil acesso, evitando que as pessoas se curvem ou se estiquem;

» Conscientizar os colaboradores da importância das suas idéias incentivando-os a colocá-las em prática.

3° S – SEISO (Limpar)

» Limpar sempre que necessário, para manter tudo sempre limpo. 

» Fazer luzir o local de trabalho. 

» Passamos no local de trabalho, mais tempo do que na nossa própria casa. Por que então não mantemos na Empresa um padrão excelente de Organização e Limpeza??? Nós merecemos!!

» Use a metodologia de implantação do SEISO em locais que estejam constantemente sujos.

» CORES DA LIMPEZA

» Pintar as máquinas, equipamentos, tubulações, piso etc com cores claras para a sujeira aparecer.

» Adotar uniformes (macacão, capas etc) com cores claras. 

4° S - SEIKETSU (padronizar)

» Manter o estado dos 3 "S": SEIRI-SEITON-SEISO 

» SEIKETSU A arte de simplificar padronizar 

» As grandes verdades são extremamente simples e chegam a espantar por sua transparência - daí a grande importância de você implantar os conceitos dos 5"S" em sua vida.

» Procure adotar o princípio de questionar tudo. 

» Pergunte-se:Como posso simplificar isto, tornando -o mais prático e mais eficiente?

COMO PADRONIZAR?

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» Manter tudo o que foi estabelecido numa rotina. 

» A resposta é fácil, mas exige muita disciplina. 

» Depois de limpar, começar tudo de novo:

Separar, organizar, limpar e depois tudo de novo!

O ambiente de trabalho ficará cada vez melhor e os esforços físicos para fazer limpeza serão cada vez menores!

"Nunca devemos nos esquecer que o ambiente de trabalho deve ser melhorado sempre, por nós e para nós mesmos. Afinal passamos ali quase metade do tempo em que estamos acordados".

CONTROLE VISUAL

» Os objetivos da produção são visíveis em quadros expostos, produções diária: planejado – executado -diferença. 

» As cartas de controle do processo são visíveis para confirmar que os processos de produção estão sob controle.

» Instruções e procedimentos são afixados em cada máquina, definindo as diretrizes de manutenção preventiva. 

» Diagramas são exibidos no local de trabalho, para definir a seqüência de montagem do produto.

» As amostras das peças podem ser colocadas na área de trabalho, como meio de informar defeitos de qualidade assim que ocorrem. 

» Quadros informam toda a fábrica da situação de cada maquinário, com lâmpadas coloridas.

» Quando o quadro mostra a luz verde, a operação está normal. 

» A luz amarela significa a necessidade de assistência. 

» A luz vermelha significa que a máquina está parada. 

» O reconhecimento visual de realizações, aperfeiçoamentos e benefícios é usado para confirmar os resultados dos esforços para eliminar as perdas no piso da fábrica. 

» Exemplos são gráficos que mostram a redução do "lead time", níveis do inventário de material em processo, distância percorrida pelo fluxo ou redução do espaço de trabalho. 

5° S – SHITSUKE (Disciplinar)

» Autodisciplinar-se para manter e praticar corretamente os padrões que estão determinados e melhorá-los continuamente.

» Ensinar como fazer o trabalho; 

» Conservar e zelar pelos bens da empresa; 

» Obedecer prazos de entrega e regulamento; 

» Elogiar as tarefas bem executadas; 

» Respeitar o cliente externo e interno.

OPEN HOUSE

» Técnica motivacional utilizada para perpetuar o Housekeeping, que estende-se ao ambiente familiar. 

» Proporcionar a visita de familiares à empresa, e ao ambiente de trabalho do colaborador periodicamente.

SHOW ROOM

» Técnica motivacional utilizada para criar permanentemente  ́tráfego de pessoas externas à fábrica ou escritório. 

» Propiciar a presença constante de diretores, clientes e fornecedores no piso da fábrica, sem qualquer prévio aviso. Proporcionar visibilidade.

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